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在工艺装备方面，公司先后从日本、德国、英国、法国、意大利、美国、瑞典等国家引进当今世界上较为先进的技术和设备。冲压：自动开卷、校平、落料线，自动拆垛机械手，自动传输冲压线；焊装：瑞典ABB公司点焊、弧焊机器人，现主焊线已全部实现机器人操作，工位之间转运实现完全自动化，车身检测引进瑞典ABB公司的在线检测系统和意大利科德三公司的三坐标测量机；涂装：英国BINKS自动喷涂机和ABB机器人喷涂机；总装：柔性化、准时制流水作业线，自动化程度在国内处在领先水平，大大保证了产品质量的稳定。 |
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冲压
该车间的工艺设备主要有1条全自动冲压线、1条开卷剪切自动线、1台垛料翻转机、模具研配压机及适当的其它模修设备；可以完成卷料存放、开卷、校平、剪切，落料、堆垛，冲压件的拉延、成形、整形、修边、冲孔、翻边等工艺，以及冲压件的存放及发送的整套工艺过程。
冲压车间的主要设备如下：
1）开卷剪切线选用德国SUNDWIG（三得维格）的产品。精度高，结构复杂，技术含量高；能满足材料的高精度及高质量的要求。
2）2000T全自动冲压线采用带状基础，选用国内、外先进的济南第二机床厂的多连杆压力机、美国ISI技术的自动化搬运线及国内先进的废料自动输送线，是目前国内领先的性价比较高的全自动冲压件生产线。
3）落料线选用台湾金丰公司产品，具有自动拆垛、落料、堆垛功能。
4）垛料翻转机选用美国ATLAS（阿特拉斯）公司的产品，能将剪切或落料的料垛安全可靠地翻转180度，并保证翻转前、后的板料表面质量一致。
5）模具研配压机选用台湾迪斯油压公司的产品。精度高，质量可靠；具有可翻转的台面及99组模具的试模记录存储功能，极大提高了修模作业方便性及效率。
6）桥式起重机选用优质可靠的德国DEMAG的产品，轨顶标高13.5米。起重机共3台，50T/20T,40T/20T，20T各1台；皆采用地操模式，提高了操作的方便性及安全性。 总体上，海马汽车第二工厂冲压车间的工艺装备具有技术含量高、自动化程度高、生产效率高的三大特点。该车间投产后，使得海马的冲压工艺水平跃上了新的台阶，而其工艺技术水平也已经达到国内同行业的先进水平。 |
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焊装
焊装车间是完成车身焊接工作的生产车间，在这里，经过冲压成型的钢板将焊接成为一个个完整的车身。
生产线全部为柔性设计，为U型布置，工艺流程设计合理、流畅。其中在主焊线、地板总成线以及补焊线和新增的侧围焊线上，均选用了世界顶级的瑞典ABB电阻点焊机器人，并配置了当今汽车生产领域最先进水平的饲服电动焊枪（采用的是法国ARO产品）；在顶盖焊线上还采用了德国爱达克（EDAG）激光焊接，密封性好，强度高，能保证车身质量。
在检测线上，海马采用了一套国际上非常先进的机器人柔性化激光在线检测系统（加拿大LMI），能同步测量、分析、统计、反馈车身精度质量，实现了车身精度质量及时的全员检查记录分析，这是国内汽车焊接行业第一套机器人在线检测系统，也是国内汽车焊接行业里唯一的一套柔性化激光在线检测系统，也就是说它能够对焊接好的不同车型的车身进行100%的检测，检测点达到80多个。 |
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涂装
涂装车间的工艺生产线主要由前处理电泳线、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的机械化输送方式。
前处理的电泳生产线采用当今汽车涂装先进的工艺，脱脂除油、磷化除渣、悬液分离、电泳过滤以及超滤和阳极等附属设施均引进日本三进、美国HYWARD等世界知名的品牌设备。
密封底涂线的输胶设备选用美国GRACO公司的压盘式柱塞泵输胶系统，可实现自动切换、稳压调置、不间断补给、连续供料等功能，确保了生产衔接性和持续性。
中、面涂线全长分别约为140米和180米，分别设有打磨段、擦净段、手工喷涂段、自动喷涂段、流平段及烘干段等。参照了目前世界上最先进的德国DURR公司的喷涂室的设计理念，采用了通风系统采用了动静压室结构。并配置了12台ABB公司生产的自动喷涂机器人，采用美国GRACO公司液压两线制循环结构，以减小色差失光等各种缺陷；同时配以韩国新杜公司的管中管油漆恒温系统，保证了油漆黏度的稳定性与可控性，以利于稳定喷涂流量，促以提高喷涂质量。
而烘干系统除了烘道室体采用桥式结构，以充分保证炉温的均匀性和稳定性外，全部供热装置则是国内首家引进了加拿大科迈科公司的产品，并选用美国麦克森公司的燃烧器和控制系统。
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总装
海马汽车的总装车间选用了国内外先进的汽车专业生产设备和设施，机械化、自动化程度高，是目前国内为数不多的性价比较高的柔性化专业汽车装配生产线。 |
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