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在质量保证体系方面，早在1994年，公司率先在汽车行业开展了ISO9000标准的认证，并成为首家通过ISO9000标准的整车生产企业。10年来，公司一直注重体系运行的有效性、充分性和适宜性，通过多种方法保持质量体系的持续改进。
在产品研发阶段通过APQP的先期质量策划，在源头对产品质量实施控制；在零部件制造环节，要求供应商必须通过ISO/16949认证并通过PPAP对零部件质量进行约束；在整车控制环节，通过提高员工质量意识和操作技能以及完善的过程及整车检验设备进行严格的过程控制，并通过先进的E-NOVA-C 整车评价体系，对产品进行评价，使产品出厂状态完全符合马自达的质量、技术标准。
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配件系统：“预防为主，检测为辅”
标准：采用ISO/TS16949标准要求供应商进行严格的质量控制，并延伸到二级供应商的质量控制。
审核：对生产件的量产过程进行严格的批准过程；对零部件及过程材料配套商进行严格的工程监察和二方审核。
检验：对重要零部件及过程材料进行严格的确认检验。采用了近乎苛刻的手段对关键零部件进行生产前的严格控制，保证交付到顾客手中的产品真正做到零缺陷。
考核：对供应商的供货质量业绩进行严格的质量考核，并在考核的基础上联合供应商进行持续改进。
监控：建立了高素质的供应商质量保证（SQA）队伍对供应商的日常质量进行控制和监督，并联合供应商进行质量问题的攻关整改，提升产品的质量。
典型事例：在一次检测中，海马质检人员发现配套厂提供的白车身组件某个焊点强度不足，马上将此批白车身全部撤出生产线，直接经济损失数十万元。
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生产过程：“年年都是质量年”
用户制度：即在生产过程中下道工序就是上道工序的用户，如上道工序不合格，下道工序有权不接受，并严格建立责任人制度。
铁腕四检：生产过程中施行自检、互检、巡检和专检相结合的方式进行严格把关；另外还在每一专业车间设置专门的质量工程师专门负责车间的质量检验标准的制定和检查作业的指导，并对每一车间生产的过程产品进行严格的评定，及时纠正、持续改进。
完备的质量评价体系：产品合格下线后，每天随机抽取当天的产品车，站在顾客的角度上进行严格的全方位的质量评价，评价标准采用马自达的E-NOVA-C评价标准，实施评价的质量工程师都在日本马自达公司经过严格的培训和学习，一旦发现任何重大的质量问题都要对当天下线的所有车辆进行停车场的检查和排查，避免任何引起顾客抱怨的车辆发到顾客手中。
典型事例：一位日本马自达涂装资深专家（海外技术部）来海马指导交流工作，在精修线参观途中看见一位员工在研磨车身下部的PVC裙边胶边上的一小颗粒，他立即让翻译转告那位员工，“按照日本的习惯，这个地方的小颗粒可以不用研磨”，但我们的员工通过翻释转告这位专家，“这是海马标准，我们实施的是‘精品工程’，我们一直都在以顾客的眼光来评价车身外观质量标准”。海马员工内部流传着这样的一句话——天天都是质量年
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质检体系：“检测体系完善合理”
严格的常规检测程序：车辆下线后均经过严格的综合性能检测及路试。包括：四轮定位、前大灯配光调整；使用转鼓试验台对汽车的加速性能、倒档试验、速度表、阻滞力测试、前后制动力、驻车制动力、ABS测试、倒车雷达、等检测确定。同时还要对汽车的怠速、空调转速、排放和防水性能等进行全方位的测试。成品车100%进行路试。
定期进行重点检测项目：焊接：每年两次对车身进行全破坏试验，3万余焊点逐一打断检测质量；涂装：在琼海进行暴晒试验，时间持续一年，每月定期反馈试验结果；总装：抽样5万公里可靠性疲劳试验，检测设备与宝马、奔驰相同；配件：每年两次以上配件商检查，配件模具生产前执行PPAP审核程序，通过方可生产。
物流系统完善的检测程序：产品车由中转库调往销售服务店销售时，将对每辆车进行PDI质量检测，检测项目多达24项，以确保交往用户手中的车辆万无一失。
国际先进的检测设备：德国申克检测系统负责常规检测；非接触式激光检测站，是国内唯一的白车身自动化无接触检测站，对下线车身进行100％的精度检测。
QC小组重点质量监控改善：QC小组的工作是进行严格的管理和评估，工作的过程运用科学的工作程序和先进的质量分析改进工具与技术，大力保障了改进的效果和有效性。
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其他标准
E-NOVA-C 评价标准介绍
E-NOVA-C（Enhanced New Overall Vehicle-Customer），就是表示量产车出厂前制造品质的一种内部指标，客观地对完成车的制造品质进行评价，指出可能令顾客感到不满意的问题。
E—NOVA—C的目的在于客观地评价量产车辆在交付销售前的制造品质，正确地把握产品质量改善活动的实际成绩。对检出来的不良的问题，要求制造、检查等相关责任部门进行品质改善。
质量管理体系以及 ISO/TS 16949质量管理标准介绍
海马汽车注重质量管理体系的建设和贯彻，1994年，公司前身一汽海南汽车有限公司通过了中质协质保中心首次的认证注册，为国内整车制造厂首家通认证注册的企业。1998年、2001年两次通过了中质协质保中心对公司质量管理体系的复评，2003年通过2000版标准的注册。在运行并不断完善现有的质量体系的同时，对于供应商按照ISO/TS16949标准提出要求并实施严格管理。同时在两年内不断地建设和完善质量管理体系，向ISO/TS16949的标准过渡。 |
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